Un projet global…
L’usine, qui s’étend sur 25 hectares, comprend cinq bâtiments de traitement. Après avoir été prétraitée, l’eau est séparée de la boue. Elle passe ensuite dans un bâtiment de biofiltration, avant d’être rejetée dans la Seine ou recyclée pour le fonctionnement de l’usine. La boue est centrifugée et déshydratée avant d’être séchée. Au même endroit, l’air de tous les bâtiments est désodorisé grâce à un puissant circuit de ventilation, puis traité avant d’être rejeté à l’extérieur. À côté de ces unités fonctionnelles se trouve un bâtiment d’exploitation, avec la salle   de   commandes,    véritable

intelligence de l’usine, ainsi qu’un bâtiment administratif abritant les bureaux des fonctions support.

C’est pour chacun des sept bâtiments qu’ETDE réalise l’ensemble de l’électricité (courants forts et faibles), de l’automatisme et de la supervision. “L’usine est entièrement automatisée, explique Bastien Bertel, chef de groupe travaux et patron du projet des Grésillons. ETDE réalise à 100% les études de conception et d’exécution, les travaux, les essais et la mise en service.”


… et fait maison
"Cette réalisation de la globalité de l’équipement électrique d’une station d’épuration constitue une première pour ETDE, souligne Olivier Babo. Il s’agit d’un contrat de 9,8 M€ (sans compter les travaux complémentaires en cours de finalisation). Et tout est réalisé de A à Z en interne, y compris les études.” Le bureau d’études exécution de Challenger s’est chargé de la partie électricité, le site des Mureaux de l’automatisme et ETDE Sud-Est de la supervision. Un vrai travail d’équipe, piloté par l’entité “Grands projets” de GET Ile-de-France. Ce contrat est le troisième remporté par ETDE pour le Siaap, après ceux des stations d’épuration de Colombes (1,4 M€) en 2002-2003 et des Cormailles (4,8 M€) en 2004-2005. Cette première tranche de l’usine est réalisée en conception construction par un groupement d’entreprises, dont le mandataire général est Stereau (ex-filiale de Bouygues) et qui comprend également Bouygues TP pour le génie civil. ETDE intervient comme sous-traitant du groupement process, dirigé par Stereau.

Pilotée depuis un PC portable
“Dès la conception, nous avons été complètement intégrés au process, raconte Olivier Babo. C’est un chantier où il ne s’agissait pas simplement de répondre à un cahier des charges.” “Il a fallu réaliser toute une série de pré-études avant les études d’exécution, ajoute Bastien Bertel. Nous avons dû formuler des prescriptions et décrire précisément ce qu’on allait faire”. “C’est un chantier très technique, typiquement “industriel”, confirme Olivier Babo. La qualité des prestations est visible, les chemins de câble sont impeccables, tous les câbles sont peignés, repérés…”
ETDE réalise également tous les courants faibles : détection incendie, vidéosurveillance, téléphonie et DECT, intrusion, contrôle d’accès, système de pont bascule pour peser les camions. Le groupe met aussi en place un réseau   Wifi   permettant   au   client    de   piloter

l’usine via un PC portable. Une première en France ! Avec un accès sécurisé, l’exploitant peut ainsi, en tout point de l’usine, accéder à la supervision et lancer toutes sortes d’opérations. Il n’y a d’ailleurs aucun bouton de commande locale dans l’usine.
ETDE fournit, installe et met en service l’automatisme et la supervision, avec serveurs d’application, serveurs d’exploitation et écrans de supervision. “Le programme développé chez ETDE permet d’avoir une vue globale de l’usine, s’enthousiasme Jean-Henri Choyer, ingénieur travaux. En cliquant sur un bâtiment, on voit sa composition. On peut aussi zoomer et voir l’état des moteurs. C’est impressionnant car on voit tous les points physiques que nous avons câblés sur le chantier. Sur le seul bâtiment A, il en existe plus de 500 !”
Autre particularité de ce projet, l’architecture d’automatisme est entièrement redondante : en cas de défaillance d’une unité centrale ou de tout autre moyen de communication sur le process, un basculement automatique permet d’assurer la continuité de l’exploitation. Dans cette usine hyper sécurisée, les alimentations électriques sont également redondantes et, en cas de coupure EDF, des onduleurs viennent secourir l’installation.

ETDE met également en place un système de GMAO (gestion de la maintenance assistée par ordinateur). Un système sur lequel le Siapp, soucieux de privilégier la maintenance préventive, se montre particulièrement attentif.


8 000 h d’études, 60 000 h de production, 6 000 h d’essais
Pour ce projet, livré en mars 2007, les pré-étude sont commencé en mars 2003 et les études un an plus tard. Les travaux de l’usine ont démarré le 16 août 2005 et seront terminés fin juillet 2006, essais électromécaniques compris. Un délai plutôt tendu. D’autant qu’ensuite se dérouleront les essais en eau claire entre août et octobre 2006, puis en eau brute d’octobre à janvier 2007. Il restera ensuite deux mois pour la période de mise en route et de montée en régime, en conditions réelles.
“Nous avons en face de nous un client technique, qui sait ce qu’il veut, souligne Michel Hamidi, maître compagnon et responsable de la production. La qualité de mise en œuvre doit être irréprochable… Il a fallu aller chercher et câbler 4 500 points physiques et trouver les cheminements les plus fiables possibles. Il a fallu également gérer un planning serré en effectuant des contrôles au quotidien dans cette jungle de câbles... En production, on est monté jusqu’à 80 personnes en pointe. Et il a fallu aussi être particulièrement attentif à la sécurité”.
“Nous avons mis en place des procédures de contrôle lourdes, insiste Bastien Bertel, avec des essais en usine des équipements avant l’arrivée sur le chantier (40 jours d’essais plate-forme pour les tableaux électriques et 30 jours pour l’automatisme et la supervision). Pour la station elle-même, cela représente à peu près 6 000 heures d’essais, soit environ 10% de la production… Nous avons également défini des prototypes pour toutes nos réalisations, aussi bien pour les études que pour les travaux. À chaque étape, nous proposons au client une solution pour qu’il la valide”. Un vrai service qui exige un réel investissement et une organisation sans faille.

Trois chantiers d’exception
Sur 90 000 m², soit trois terrains de foot juxtaposés sur cinq niveaux, s’enchevêtrent 800 km de câbles électriques, 26 km de tuyauterie en acier pour la climatisation, 1500 m² de gaines coupe-feu, 70 km de réseaux de plomberie…
“Chacun des trois lots est déjà en lui-même un grand chantier”, constate Alain Guivarch, responsable  de  Production   du

lot Électricité, chargé des courants faibles et forts, soit un poste de livraison et trois postes de transformation pour une puissance totale de 11,2 MVA ainsi que 4,8 MVA de groupes Électrogènes. “Outre les équipements classiques d’un hôpital, tels qu’appel malade, vidéosurveillance, contrôle d’accès, interphonie, détection incendie et évidemment une centrale de secours, celui-ci aura la particularité d’être également équipé d’un système voix-données-images extrêmement performant, avec téléphone, télé, caméra, réseau IP”, poursuit Alain Guivarch. La puissance électrique consommée par le futur hôpital sera d’environ 5 MVA, ce qui représente plus de 5 % de la totalité de l’électricité consommée en moyenne à Tahiti. “Nous avons installé un système de gestion technique de l’électricité, pour aider l’exploitant à maîtriser son énergie, car ici, l’électricité est totalement importée, donc extrêmement chère,” ajoute-t-il.
En climatisation également, les quantités sont impressionnantes. L’hôpital compte 7500 kw de froid installé, ce qui permettrait de climatiser environ 750maisons. “Cinq énormes groupes de production d’eau glacée seront installés en terrasse soit plus de 50 t avec les écrans acoustiques. La manutention de ces charges est complexe car nous ne pouvons pas utiliser les grues du chantier,” explique Pierre Thivat, responsable Production du lot Climatisation. Un système de climatisation par 70 centrales de traitement d'air et 1 500 ventilo-convecteurs ainsi qu'un système spécifique à flux laminaire pour les 9 salles d'opération complètent le dispositif. “Mais le plus difficile, c’est l’adaptation de nos installations de plomberie et de climatisation aux normes anti-légionellose, qui se sont affinées ces derniers mois”, commente Martial Quillet, responsable Production du lot Plomberie, chargé d’installer une unité d'ultra filtration, un système de distribution anti-légionellose d'eau froide et chaude et 2300 appareils sanitaires. L'ensemble du bâtiment sera piloté par une gestion technique centralisée avec plus de 5000 points.

Un management centralisé
Contractuellement gérée par le maître d’oeuvre, la synthèse entre les trois lots est néanmoins suivie de près par ETDE grâce à une organisation interne centralisée : aux côtés de Jérôme Aruanno, Damien Richard, directeur de la Production, veille à la parfaite coordination. Lors de ses réunions de chantier, chaque responsable de lot évoque ses contraintes et son avancement devant les deux autres : les tensions sont désamorcées et on parle d’une seule voix au client. “Cela nous permet de devenir réellement multi métier, souligne Damien Richard, car il est vrai nous n’avions pas la même familiarité avec les trois lots !” Ce management centralisé du projet facilite également la globalisation du planning. Il faut dire que les obstacles susceptibles de le faire glisser se sont multipliés.

Il y a eu tout d’abord, en 2004, la poursuite du gros oeuvre, avant l’attribution à ETDE des corps d’état techniques : les réservations nécessaires au passage des gaines, câbles et tuyaux entre les cloisons n’ont pas été prises en compte.
“Nous avons recensé quelque 10 000 réservations non réalisées. Il faut prévoir des dérivations ou faire percer les cloisons”, explique Claude Hamon, responsable Réservations, tests et contrôles. Il y a eu ensuite une profusion de fiches modificatrices, liée à la présentation tardive du projet aux futurs utilisateurs – les médecins – qui ont tous apporté leur avis.
“Nous avons du refaire les études pour de nombreux locaux”, raconte Claude Delcros, responsable des études Électricité. Il y a eu enfin la nécessité de travailler par services et non plus par niveaux pour que le maître d’ouvrage EGT puisse équiper dès que possible les zones achevées. “Du coup, on ne peut pas industrialiser nos processus”, déplore Martial Quillet. “En plus, avec 2500 locaux référencés, c’est un vrai puzzle”, renchérit Claude Hamon. D’où une attention extrême apportée à la préparation de chantier, aux méthodes et à la planification.


Anticiper
Ces difficultés sont encore accentuées par les dimensions du chantier. “Il faut bien 10 minutes pour aller d’un bout à l’autre du chantier. Il ne s’agit pas qu’un gars ait oublié un marteau au magasin”, s’exclame Jean Ibadioune, conducteur de travaux. Un chantier de taille… sur une emprise exiguë. “Nous ne pouvons rien stocker sur le site, précise Guillaume Hébert, AGF du projet. Nous avons donc créé deux magasins, l’un à quelques centaines de mètres, à Pirae, l’autre à Mahina, à 15 km. Mais ils ne sont pas très vastes, nous travaillons quasiment en flux tendu.” Ainsi, la fonction approvisionnement devient cruciale. “Plus que sur tout autre chantier, confirme Guillaume Gaucherot, responsable logistique et OPC, car la moindre commande peut prendre plusieurs mois pour être livrée sur site. Il ne faut pas oublier que nous sommes à 20 000 km de la France. L’anticipation est donc primordiale.”


100% tahitien
“Mais notre plus grande force sur ce chantier a été de transformer une contrainte en un atout majeur”, rappelle Guillaume Hébert. En effet, la totalité de la main d’oeuvre sur le chantier, soit 250 personnes en pointe, doit contractuellement être polynésienne. “Pas facile de trouver à Tahiti et dans les îles environnantes des compagnons qualifiés en nombre suffisant. Une seule solution : la formation !” explique Nathalie Bannwarth, responsable Ressources humaines. Une convention tripartite d’insertion professionnelle entre l’État polynésien, le SEFI, équivalent de l'ANPE, le GREPFOC, organisme de formation, EGT le maître d’ouvrage et ETDE, a été mise en place. Sur 60 candidats, 44 stagiaires ont réussi leur Certificat de formation professionnelle - niveau V – après un parcours de formation en alternance, en partenariat avec les structures d'insertion et de formation tahitiennes. Plus de trente stagiaires ont depuis rejoint les équipes ETDE, en électricité et climatisation. “J’ai appris à lire un plan, à tirer des câbles, raconte Marati Tematahotoa, 23 ans. Et maintenant, je suis capable d’expliquer les bases du métier à de nouveaux collaborateurs. Comme ETDE m’a appelé pour un autre chantier, le Sofitel de Bora Bora, ça prouve que je suis capable de réussir dans ce métier.” En plomberie, des formations similaires sont mises en place. Des stages d’insertion professionnelle pour adultes sont également proposés. “On a créé nos ressources, en gardant en tête l’idée que nos collaborateurs devaient pouvoir rebondir ensuite, grâce à des diplômes reconnus”, souligne Nathalie Bannwarth. “Nos grands défis maintenant concernent la productivité et la sécurité”, ajoute Guillaume Hébert. Contrôles quotidiens, concours sécurité par équipe, “il faut répéter, sans cesse, martèle Nathalie, que je veux qu’ils rentrent le soir chez eux en bonne santé. Donc, j’explique les bons gestes, j’exige le port du casque, des protections adaptées et du gao, la chasuble bleu marine. Quand il fait 35°C sur le chantier, on a vite envie de se mettre torse nu et on risque de se blesser.”
Sécurité, droit du travail, code des marchés publics… le chantier est mené dans un cadre législatif résolument proche de celui de la métropole. “Finalement, c’est un chantier international... en France, plaisante Jérôme Aruanno. Mais il était important de mener un grand chantier de ce type, inscrit dans le cadre stratégique défini par Gérard Perceau pour la direction Internationale. Il fallait amorcer la machine. D’autres ont suivi et suivront encore”.
Avant la livraison, prévue mi 2007, se pose la question de la pérennité de ETDE Tahiti. “À étudier”, rétorque Hervé Lançon, directeur Exploitation ETDE de la zone.